Cómo se fabrican las gominolas: Análisis del proceso de producción

Gominolas, un caramelo de goma muy popular en el panorama de la confitería, es un producto estrella para todas las marcas de caramelos, por sus colores, sabores y satisfacción general masticable. Las gominolas son pequeñas, pero la complejidad de su producción es mucho mayor de lo que uno podría pensar o esperar, ya que cada uno de los métodos de producción influye en el sabor, el aspecto y la vida útil de la gominola.

A medida que las marcas de confitería siguen introduciendo sabores únicos y diseños de marca en los estantes de todo el mundo, conocer cómo se fabrican las gominolas no sólo ayuda a mejorar la eficiencia del producto, sino que ayuda a las marcas a tomar decisiones informadas en relación con el control de calidad o la selección de fábricas.

Siguiente, Caramelos LeChao desglosará todo el proceso de producción de gominolas desde la perspectiva operativa de un fabricante, al tiempo que ofrecerá una visión del sector, junto con los hitos del proceso operativo necesarios para poder dominar los principales procesos.

I. Fórmula del jarabe: El primer paso para determinar la textura de las gominolas

El núcleo de las gominolas reside en su fórmula de jarabe, que determina casi 70% de la calidad del producto. Una fórmula típica incluye azúcar granulado, jarabe de almidón, pectina o goma arábiga, ácidos alimentarios y aromas naturales.

Análisis de puntos clave

1. Sólidos controlados en 75%-80%

Esto es crucial para mantener el núcleo blando y no aplastado de las gominolas. Un contenido de sólidos demasiado bajo da lugar a un núcleo pegajoso, lo que las hace propensas a deformarse durante el transporte.

2. Diferentes gustos regionales

• El mercado norteamericano prefiere sabores agridulces afrutados, como bayas, limón y naranja.
• El mercado de Oriente Medio prefiere sabores más dulces, a base de coco.
• El mercado asiático favorece los sabores refrescantes, como la uva, el lichi y el melocotón.

2. Técnicas de sabor personalizadas

Los fabricantes de renombre ofrecen "ajustes de sabor visualizados", que permiten a las marcas determinar rápidamente la intensidad del sabor.

4. Ejemplo de datos

Las estadísticas del sector muestran que más de 65% de las gominolas más vendidas proceden de combinaciones de sabores de frutas mezcladaslo que indica que los sabores complejos son más competitivos en el mercado.

II. Moldeado con almidón: El secreto de la forma única de las gominolas

La clásica forma ovalada de las gominolas no se consigue mediante el moldeado de plástico, sino mediante un lecho moldeado de almidón seco (Starch Mogul).

Puntos clave del proceso

1. Impresión de bandejas de almidón

Las ranuras con forma de gominola se prensan previamente en el lecho del molde, y cada bandeja puede contener de cientos a miles de gominolas.

2. Relleno de sirope

El almíbar caliente se introduce en las ranuras, y el almidón se encarga de absorber el agua y fijar la forma.

3. Periodo de secado de 24-48 horas

La temperatura y la humedad se controlan a 22-26℃ y la humedad a 40-55% para evitar eficazmente que las gominolas se colapsen.

III. Panificación: Cómo dar brillo y una cáscara crujiente a las gominolas

La icónica cáscara de las gominolas procede de panorámicala etapa que requiere más experiencia de todo el proceso de producción.

Pasos clave

1. Recubrimiento previo
   Primero se rocía una fina capa de sirope para sellar el núcleo y evitar la absorción de humedad.
2. Adición de azúcar en capas
   Se añade azúcar fino a la sartén y se deja que se forme poco a poco la cáscara de gominola.
3. Colorear
   Las marcas pueden elegir colorantes naturales (como el rojo de remolacha o el azul de espirulina) o sintéticos.
4. Secado y fijación del color
   Cada capa de azúcar debe secarse; la formación completa de la cáscara suele durar entre 2 y 4 horas.

Datos y precauciones

• Se recomienda un grosor de cáscara de 0,3-0,6 mm para obtener un sabor óptimo sin ser demasiado duro.
• Un control inadecuado de la humedad puede provocar problemas comunes como el "pegado" y el "blanqueamiento" de las gominolas.

IV. Pulido y envasado: Cómo hacer que las gominolas sean más brillantes, estables y seguras para el transporte

El alto brillo de las gominolas procede del proceso final de pulido y encerado.

Los pasos del pulido incluyen

1. Encerado (normalmente cera de carnauba)

Esto da a las gominolas un acabado brillante y reduce los daños por fricción durante el transporte.

2. Rodillo pulidor de alta velocidad

Tras 5-15 minutos de pulido se consigue un aspecto brillante.

Consideraciones sobre el envasado

• Utilizando Bolsas o latas con estructura de PET/PE puede prolongar la vida útil.
• En las regiones de altas temperaturas (Sudeste Asiático, Oriente Medio), se recomiendan estructuras de envasado de mayor barrera para evitar el reblandecimiento.
• Las mezclas arco iris suelen constar de 6 a 12 colores y se encuentran entre las referencias más vendidas al por menor.

V. Inspección de calidad y control de estabilidad: Garantizar que cada Jelly Bean cumple las normas

Las gominolas de alta calidad requieren múltiples pruebas, como:

Elementos comunes de las pruebas

1. Contenido de humedad: Manténgase dentro del rango 12%-16%.

Un exceso de humedad puede producir moho, mientras que una humedad insuficiente da lugar a una textura dura.

2. Comprobación de la uniformidad del color

Especialmente cuando se utilizan colores especificados por la marca, es necesario comparar lote por lote.

3. Prueba de dureza

Manteniendo el equilibrio óptimo entre una cubierta exterior ligera y crujiente y un núcleo interior suave y flexible.

4. Prueba de caducidad

Los ciclos de prueba habituales son 30 días, 60 días y 90 días de pruebas aceleradas.

Consejos prácticos para el sector

• Si el producto se va a exportar a Estados Unidos, debe cumplir los siguientes requisitos FDA 21 CFR normas de calidad para el contacto con alimentos.
• Si nos dirigimos al mercado infantil, podemos añadir vitaminas o zumo de fruta concentrado como argumentos de venta.

Conclusión

La fabricación de gominolas es un proceso complicado que se basa tanto en la tradición como en la modernidad: desde las proporciones del jarabe vertido y los moldes de almidón hasta el cuidadoso recubrimiento y pulido, cada parte del proceso afecta al sabor, el atractivo visual y la vida útil del producto final.

A medida que las grandes marcas mundiales del sector de las golosinas buscan cada vez más la diferenciación, los nuevos lanzamientos estacionales y las tendencias de sabores saludables, un conocimiento práctico de los procesos de producción de gominolas ayudará a las marcas a llevar el producto al mercado con mayor rapidez, a garantizar una mejor evaluación de las fábricas y a que éstas se ajusten a sus principios de producción, así como a desarrollar productos más comercializables en un espacio cada vez más competitivo.

Caramelos LeChao: Fabricante y proveedor líder de gominolas

Caramelos LeChao se fundó en 1991, y es un moderno fabricante de caramelos blandos cuyas áreas de concentración incluyen la investigación y producción de gominolas, caramelos de goma, caramelos de regaliz, malvaviscos y caramelos de chocolate.

Disponemos de avanzados procesos de fabricación de caramelos, sólidas opciones de sabores personalizados, un sistema de presupuesto rápido, estrictos procesos de control de calidad, capacidades logísticas globales y hemos prestado servicios OEM/ODM a muchas de las marcas internacionales.

Tanto si busca caramelos de temporada, caramelos para cajas de regalo, caramelos a granel o caramelos personalizados, Caramelos LeChao apoyará su éxito con su capacidad de fabricación profesional.